“记得三四年前，我曾接待过一名从事机床销售的外国客人。当提及中国机床的现状时，他说，目前中国大部分机床产品在3年后就不应称作机床了，因为机床的精度及部分性能已经丧失。”日前，北京北一数控机床有限责任公司总工程师刘宇凌在接受本报记者采访时，谈及数控机床对这一幕仍然记忆犹新。

正如武汉重型机床集团有限公司总工程师桂林所说：“有人说我们的机床产品形似而神不似，说的就是我们的机床从外观看上去与进口产品相比，差别不大，还像那么一回事，可实际用起来就差得太远了。总是存在这样或那样的问题，可靠性不高，不能很好地满足用户的需求。”

差距何在？该如何弥补？对此问题，国内一些机床企业的技术负责人有自己的一些观点值得深思。

缩短差距立足队伍培养

“众所周知，国产数控机床的外观、精度、精度稳定性、可靠性、MTBF（平均无故障时间）、寿命等都与发达国家有一定的差距，这些也都是我们需要努力的方向。而且国内几个大主机生产企业与国际知名企业相比，也仍有一定的差距。”呼和浩特众环（集团）有限公司总工程师张国斌这样理解。

据了解，在数控机床行业精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超高精度已开始进入纳米级(0.01μm)；机床五轴加工、六轴加工已日益普及，机床加工的复合化已是发展趋势。同一台机床上实现车、铣、磨、钻、镗的复合加工工艺现在已经不是什么稀奇的事情。以上这些方面，国内各大主机厂均在努力缩小与国际水平之间的差距。

刘宇凌亲眼见证了我国数控机床从无到有的发展历程。他将目前我国机床行业存在的差距概括为4个方面。

第一是原始创新的差距。在产品研发过程中，缺乏对产品关键点的深刻认识，从设计到制作及销售的各个环节没有严格做到位。第二是制作精良的差距。“几年前讲这点时，更多地将其归结为制造手段的落后，如加工设备不好、制造环境不行等。近几年，随着机床企业技改力度的加大，国内企业在加工设备及制造环境方面有了较大的改善，有些关键的制造设备与国外企业基本相同，新建的厂房也具备了温控条件，只是，员工队伍是一支年轻的队伍。上海机床厂有限公司总工程师吴晓健对此也有深有同感：“人才队伍的建设是指整个制造过程的人才，包括研发人员、设计人员、工艺人员、零件加工人员、装配工人、调试人员等。这个队伍建设必须相对稳定，根据工作特点选取不同学历和特长人员，在制造过程中不断地了解、熟悉、掌握机床特性，持续改进，进行技术培训和交流等。这是一个长期的、持续的过程。”第三是采购环境的差距。国产的机床价格要大大低于进口产品才有竞争力，但是国内的采购环境鱼龙混杂。刘宇凌认为，要确保产品的性能，企业不光要在检测方面投入，还要与供应商一起成长。第四是交钥匙能力的差距。“我们很难挡住国外机床产品的进口，一个原因是用户采购的不仅仅是机床，而是附着在其上的工艺技术。在这一点上，我们缺乏一个与用户一起成长的历史过程。如果我们在机床的使用上不能向用户保证我们的产品是解决他们工艺需求的最好方案，就不会获得用户的信任。”刘宇凌说。

迎头赶上需全面提升

面对这些差距，重庆机床（集团）有限责任公司总工程师李先广认为，首先，需要加强可靠性、切削机理、热变形控制及补偿技术、机床刚性及振动、轻量化技术、可重构技术、智能化技术等关键技术及基础共性技术的研究。其次，需要建立完备的研发创新及试制检测体系。研发创新体系建设上，需要注重团队、平台、手段、机制4大要素建设。最后，好的产品设计需要严格的生产过程质量控制做保障。“因此，需要我们完善生产、检测设备保障能力；严格精细，甚至苛刻的生产过程质量控制才能将技术转化成真正的精品。”李先广说。

吴晓健认为，要提升中高档机床的竞争力，必须制定机床制造的创新改进目标，除了高精度外，还有性能的提高，效率的提高等等。“这些指标对用户是十分重要的。例如磨床上的B轴分度头，在高进度条件下回转180°需要10′与1′的差异，工作台速度5m/min与15m/min的差异，这些看起来差异不大，但批量化生产对用户的成本就相当可观了。因此创新改进目标要做深做细，贴近用户需求。”

张国斌则认为，提高高档数控机床的市场竞争力是一个系统工程，不仅是主机厂需要努力的事情，而是需要主机的配套厂商——功能部件及数控系统企业都要一起努力，对关键技术的理论研究还要能够得到国内高等学府的支持，因为牵涉到多家企业，政府的协调力度和发挥作用远远好于企业，就像现在实施的国家科技重大专项项目，把产、学、研、用等单位通过项目的开展有效地结合起来，发挥各自的优势，实现效能最大化。