1． 引言

随着漆包线生产速度的不断提升，对漆包线尺寸的要求越来越精确，精确模具配置工艺在漆包线生产中越显重要，特别模具涂漆确控制漆膜厚度的应用越来越广。但实际生产过程中，模具大多依靠技术人员的经验配置，没有一个统一的系统理论指导。本文基于此点，依据多所积累配模经验和掌握知识，初步对模具配置进行分析，以供大家参考。

2． 涂漆模具的结构

涂漆模具有两种状况，如图1和图2所示，其中图1是用于卧式机涂漆，图2是用于立式机涂漆。涂漆模主要由模芯和模套组成，模套一般用不锈钢材料制成，固定模芯，如图中定位区，模具的定位区的作用是保证涂漆模轴心与导线同心，避免涂漆不匀和漆膜偏心,同时使回流漆液远离模架，阻止漆液溢流到模具顶部，影响涂漆质量。模芯目前在国内大部分用碳化钨硬质合金制成；也有一些工艺精度要求特殊的用陶瓷或红宝石等硬性材料制成。模芯又可分为缩减区和定量区，缩减区在涂漆过程中起到去除多的漆液作用；定量区主要控制每道涂漆导线挂漆量，是控制漆膜厚度的关键。

3．漆液在模具内的流动

   流体的流动形式分为剪切流和拉伸流两种形式。产生横向速度梯度场的流动方式称为剪切流。显然，漆液在模具内的流动形式属于剪切流。剪切流根据其流动边界条件不同又可分为拖动流和压力流。由边界相对运动产生的流动称为拖动流。边界静止，由压力生产的流动称为压力流。漆液在涂漆模具内的流动是由运动的导线带动漆液而产生的,所以漆液在模具内的流动存在拖动流.从涂漆模具的结构图可以看到模具内有球锥形缩减区,在缩减区中漆液流经截面逐步缩小,必然会造成流动漆液的压力增加.在压力的作用下,一部分漆液从模具尾部往回流出,所以在模具内部漆液的流动既有拖动流,同时又有压力流.其中拖动流的方向与导线运动方向一致,压力流则以缩减区为界面,在定位区压力流的方向与导线运行方向相反,让多余的漆液回流.在定量区,压力流的方向与导线运行方向一致,并与拖动流一起形成涂漆.漆液在模具内部流动状况如下图3所示.

4.涂漆模具的涂漆量与烘烤固化形成漆膜厚度之间的关系

模具涂漆时,漆液在模具不是封闭状态下承载因流速产生压力,因液体不可压缩性,可知漆液在模具内部及流出模具附着在导线上的过程中,在同一时间间隔内通过任一截面的体积相等,简称为秒流量相等原理。

在模具定量区内漆液的流出量x

X= V×S                    式1

式中： V表示漆液的平均流速；S表示定量区漆液流经截面积。

漆液流出模具后，漆液的流速与运行的导线速度一致，其流量y为：

   y=V×S′                     式2

式中：v为导线运行的速度，S′表示导线粘附漆液的截面积。

由秒流量相等原理可得知： V×S= V×S′经过推导计算可得模具定量区内径和导线直径之差β，与涂漆后漆液外径和导线直径之差α的比例，即：

     β/α=1/2+ V /v             式3

β/α称之为涂漆模具的缩减系数，记为δ即

δ=β/α可知β=δ×α            式4

由上式可得知经模具涂漆后附着在导线表面形成液体漆膜的厚度尺寸，可经过烘炉烘烤后液体漆膜蒸发溶剂，固化成膜形成的漆膜厚度还取决于使用漆液的固体含量；并受涂漆次数工艺和烘烤温度的影响。现在理论上固化烘干后漆膜密度认为和漆液中树脂的密度相等，所以近似的认定模具涂覆后附着于导径上的漆液量与烘干后固化成固体漆膜的比例值等于漆液的固体含量m（固体含量是漆液投入使用前明确的指标量）。因此经推导可知固化后漆膜厚度n计算方法，即漆液固体含量乘涂漆模具定量区内径和导线直径之差β。