随着国内高压电缆市场的蓬勃发展，高压电缆的生产技术已经基本成熟，普遍实现了国产化。但是，制造高压电缆的核心材料高压绝缘料仍然完全依赖进口，并长期处于供不应求、受制于人的尴尬局面。

近日，电力相关机构和专家组织了国产化高压绝缘料评估论证会，对万马高分子高压绝缘料项目进行现场评估论证，以确定国产化高压绝缘料的技术和产业化水平。评估论证结果表明，万马高分子已经实现了110千伏高压电缆绝缘料的国产化，产品性能达到国际先进水平，产品填补国内空白，质量水平完全能够满足高压电缆的制造与运行要求。近日，浙江万马高分子材料有限公司(简称“万马高分子”)承建的重点项目万马高分子高压电缆(110千伏)超净XLPE绝缘料生产线(年产能达2万吨)已正式投产运行，种种迹象表明，高压电缆绝缘料国产化正在来临。

高压绝缘料国产化打破国外垄断

“目前，国内高压绝缘料市场基本被两家国外公司所垄断，这种局面与中国电缆制造大国形象完全不相称。”上海电缆研究所副总工程师吴长顺告诉《中国电力报》，如果由于某种原因发生禁运、禁销，将对我国的电缆行业和电力传输行业乃至国防、国家经济建设和发展都带来无法估量的影响和损失。

由此看来，高压电缆绝缘料的国产化势在必行。我国的经济总量、技术水平和材料用量等也具备了国产化的条件。

电压等级在110千伏及以上的电力电缆称之为高压电缆，由于其在110千伏及以上高电压状态下运行，对绝缘料的要求比较高，为防止电缆在高电压下击穿，要求电缆绝缘料必须是超净的。

那么，国产高压绝缘料能不能满足制造高压电缆的要求?为打破国外厂商的垄断，发展民族产业，万马高分子作为国内行业龙头企业，加大了在高压绝缘料领域的研发投入，克服了限制国内开发高压电缆绝缘料的技术难题，成功开发了适用于高压电缆绝缘料的工艺配方技术，适用于高压电缆绝缘料生产的工艺技术-后吸法工艺，获得相关国家发明专利。为满足生产高压绝缘料对质量、设备精度和生产环境的高标准要求，万马高分子按照高压绝缘料的技术要求，从国外定制引进了整套高压绝缘料后吸法生产设备，实现了高压电缆绝缘料的国产化。

3月31日，万马高分子开发的高压电缆绝缘料顺利通过了省级新产品鉴定，鉴定委员会认为该项目在产品配方、工艺技术、净化技术等方面具有创新性，产品性能达到国际先进水平，产品填补国内空白。

尽管万马高分子成功实现了高压绝缘料的产业化，但由于行业中存在对高新技术产品国产化的疑虑，以及存在公信力的问题，目前国内绝大多数高压电缆、电力企业仍倾向于应用进口产品。

高压电缆绝缘料国产化已成趋势

限制国内开发高压电缆绝缘料的因素主要是三大方面：第一方面，国内普遍采用直接法工艺不适合生产高等级的绝缘料;第二方面，研发高压电缆绝缘料需要对整个工艺流程进行净化处理，在国内现有工艺水平下很难达到该生产要求;第三方面，高压电缆绝缘料配方体系需要重新研究，对基础原材料低密度聚乙烯的选择也有相关要求，原材料必须实现国产化以保证最终产品的国产化。

“电缆绝缘料杂质的检测和控制是开发高压电缆用绝缘材料的关键，这也需要石化企业加强对专用基料的研究和开发，总之，高压绝缘料材料的国产化离不开上下游企业的通力合作。”中国电力企业联合会科技开发服务中心重大项目办公室主任蔡义清接受《中国电力报》采访时表示。

万马高分子高压绝缘料的成功开发，离不开上游石化企业的支持，正是和石化企业长达三年多的合作，才开发出适合高压绝缘料生产的基料，在实现高压电缆绝缘料国产化的同时，也实现了高压电缆绝缘料基料的国产化。

“由于高压电缆绝缘料的国产化，带动了国内科研机构对高精密度杂质检测仪器的研发。”蔡义清主任告诉《中国电力报》，随着高压电缆绝缘料国产化进程的启动，相关生产设备迟早也能实现国产化，整个改性塑料装备制造业的发展将会引来一次飞跃。

有专家认为，高压电缆绝缘料国产化必将带动行业向更高层次发展，包括装备制造业的发展、行业制造工艺的提高。后吸法工艺作为一种能保证产品洁净度的工艺技术，不但可以大幅度提高设备单机产能，同时还可以生产万马高分子自主开发的抗水树电缆料、高压直流电缆料等高新技术产品。

用于生产额定电压110千伏XLPE绝缘电缆的超净XLPE绝缘料要求杂质含量为：1000g样带中无100m以上杂质。就目前国内的工艺水平而言，很难达到这样的要求。

作为国内电缆绝缘料行业的知名企业，万马高分子在国内35千伏及以下的中低压电缆绝缘料市场上已经牢牢占据龙头地位，合作电缆客户遍布全国，数量达500余家，并与国内大部分上规模的电缆企业拥有良好的合作关系。在此基础上，万马高分子正积极向国际市场和更高端产品市场进行拓展。